公司把加强生产现场5S管理作为夯实基础管理的一项重要工作，搭载部起重作业区在部门领导的直接关心指导下，按照公司5S管理推进工作组的要求，认真落实公司和部门制定发布的5S管理标准，积极推进生产现场5S管理活动，取得了初步成效。
搭载部起重作业区主要承担平台及船坞区域船舶建造的起重吊装作业和船上脚手搭设工作，还承担4台龙门吊、6台32吨高吊和1台60吨高吊的日常使用及维护保养工作，是生产辅助性作业区。作业区的特点是作业面广，使用维护保养设备多，同时还要受外场环境、天气等因素影响，给现场管理带来了较大的难度。作业区全体员工知难而进，迎难而上，以推进5S管理为抓手，不断增强员工的管理意识，大力改进改善现场作业环境，提升了管理能力。在实践中，作业区首先对生产现场作业的特点和以往在生产过程中所遇到的难点问题进行了认真的分析，同时学习借鉴了加工部生产现场改善取得的成功经验，联系作业区实际制定了生产现场5S管理改善方案，并在日常作业中积极推广应用，使起重吊索具、起重脚手工装以及起重设备等方面的5S管理不断得到推进和改善。
起重吊索具的管理与改善
对于不同船型的不同分段平台总组、船坞搭载的起重吊装作业有不同的工艺要求，因此根据不同吊装工艺要求，需要对龙门吊吊索具进行经常性的互换。按照原先的吊索具存放方式(将各种不同规格的钢丝绳混放在平台及龙门档)，要从多种规格的钢丝绳中找到相应的钢丝绳，既费时又费力，既大大地延长了吊装作业的准备时间，又占据了大量的平台空间，同时也不便于对吊索具进行日常点检及维护保养工作。
在生产现场5S管理推进工作中，作业区根据搭载部，“5S”责任区域划分情况，同时结合钢丝绳存放、保养管理规定和作业现场分布特点，在责任区域内合理地布置了三个钢丝绳摆放区域(1号船坞陆侧顶头房顶、4号平台及4号平台防汛墙外)。在摆放区域作业区将钢丝绳按照其直径、长度及吊装用途进行了分类整齐摆放，同时还在每一根钢丝绳上插上了小标牌并配置了钢丝绳使用及点检看板和区域责任牌。这样在进行龙门吊吊排下钢丝绳互换时，就可以轻而易举地找到相应规格的钢丝绳，大大地缩短了吊装作业的准备时间，间接地提高了起重吊装作业效率。其次，由于改善后不需要32吨高吊进行配合，因此也就很好地利用了32吨高吊资源，使得32吨高吊资源紧张的局面得到了一定的缓解。最后，改善后也给作业区对钢丝绳每月进行安全点检和涂安全色标及维护保养工作提供了极大的便利。同时由于配置了使用及点检看板，使每一位员工一看就能知晓不同直径的钢丝绳在不同的吊装角度下所能承受的最大拉力及钢丝绳的报废标准及点检情况。
起重脚手工装件的管理与改善
近年来，由于公司的年造船能力不断提升，船坞周期不断缩短，分段平台总组、船坞搭载的速度不断加快，这对于提高作业区起重脚手搭设速度提出了新要求。作业区从加强脚手工装件准备这一环节着手，积极推进5S管理，提高脚手搭设效率。作业区首先从每轮次出坞船舶上拆下来的杂乱无章的脚手整理开始，由于脚手搭设与拆除分属两个部门，这给班组该区域的5S管理带来了很大的困难，为了缩短脚手工装件的准备时间及做好2号平台及52米大道责任区域内的5S管理工作，班组派人将杂乱无章的脚手工装件按照不同类型及用途分类放置在不同的料架上并且树立了管理责任牌，并对其重新油漆。由于班组吊装作业任务重、人员紧，每次至少要花上两三天的时间对脚手工装件进行重新摆放。针对此情况，作业区改变模式，将脚手工装件重新分类分开有序摆放，改变了以恻寻各种脚手工装件混放在一起的情况，大大地缩短了每次起重脚手工装件的准备时间，提高了脚手搭设效率。同时也给统计各种不同脚手工装件的数量及对损坏的工装件进行整改提供了便利的条件。要取得这样的效果并非易事，是在作业区全体员工积极克服生产任务重、人员相对缺少等各种困难的情况下，共同努力推进所取得的。
起重设备的管理与改善
作业区的吊车司机结合多年设备操作经验，把以往龙门吊各种检查单自制整合成统一的综合管理表，从这张表能反映出龙门吊一个周期内的整体状况，明确了对龙门吊进行点检的检查部位、检查方法、检查状态及保养日期，同时对检查过程安全事项逐一注明提醒。作业区以办公室作业环境“55“标准为依据做好驾驶室的5S管理工作，做到物件摆放整齐，作业环境舒畅，作业区还将各种规章制度张贴在驾驶室内，落实了每台起重设备的责任人，在吊车周边多处布置警示提醒，指明应急措施，提醒周边人员注意安全，避免吊机与周边物体碰撞的情况发生。
起重作业区积极推进生产现场5S管理，利用班前会及作业区各种会议加大对5S管理工作的宣传，提高了每位员工做好5S管理工作的认识，同时在初期做好作业区生产现场区域改善的基础上，还采取了一系列的措施，加强生产现场5S管理的长效机制建设，防止生产现场不良现象的回潮，成立了作业区的5S管理督察组，每天督察作业区生产现场的“5S”工作，在督察过程中，如发现有不足之处，立即要求相关人员予以整改。在督察的基础上，还制定了奖惩制度;通过制度对每一个班组、每一位员工进行考核，以此来激励、提高员工做好生产现场“5S”工作的积极性，达到长效管理的目的。
