目录
⊙5W3H
⊙ 8D/5C报告-
⊙ QC 旧七大手法
⊙ QC 新七大手法
⊙ IATF16949 五大核心手册7
⊙ 10S/五常法
⊙ 7M1E,
⊙ SPC八大判异准则/三大判稳原则
⊙ ISO知识总结
⊙ IE七大手法
⊙ RoHS符合性十步曲
1、5W3H思維模式
What，Where，When,，Who，Why,，How，How much，How feel。
(1)Why：
为何----为什么要做？为什么要如此做（有没有更好的办法）？（做这项工作的原因或理由）
(2)What：
何事----什么事？做什么？准备什么？（即明确工作的内容和要达成的目标）
(3)Where：
何处----在何处着手进行最好？在哪里做？（工作发生的地点）？
(4)When：
何时----什么时候开始？什么时候完成？什么时候检查？（时间）
(5)Who：
何人----谁去做？（由谁来承担、执行？）谁负责？谁来完成？（参加人、负责人）？
(6)How：
如何----如何做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？（用什么方法进行）？
(7)How much：
何价----成本如何？达到怎样的效果（做到什么程度）？数量如果？质量水平如何？费用产出如何？
概括：即为什么？是什么？何处？何时？由谁做？怎样做？成本多少？结果会怎样？ 也就是：要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。再加上工作结果（how do you feel）：工作结果预测，就成为5W3H。
2、8D/5C报告
（一）8D报告：
D0：准备，征兆紧急反应
D1：成立改善小组
D2：问题描述
D3：临时处理措施
D4：根本原因分析
D5：制订永久纠正对策
D6：实施/确认永久措施PCA
D7：防止再发生
D8：结案并祝贺
（二）5C报告：
5C报告是DELL为质量问题解决而提出来的，即五个C打头的英文字母的缩写：描述；围堵措施；原因；纠正措施；验证检查。相比于8D报告简单了些，但是基本思想相同
为了书写更优良的5C报告，需要遵守“5C”准则：
C1：Correct（准确）：每个组成部分的描述准确，不会引起误解；
C2：Clear（清晰）：每个组成部分的描述清晰，易于理解；
C3：Concise（简洁）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的内容；
C4：Complete（完整）：包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息；
C5：Consistent（一致）：按照一致的格式书写全部缺陷报告。
3、QC旧七大手法
①鱼骨图（又叫鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图）（Characteristic Diagram）：鱼骨追原因）。(寻找因果关系)
②层别法Stratification：层别作解析。(按层分类,分别统计分析)
③柏拉图（排列图）Pareto Diagram：柏拉抓重点。(找出“重要的少数”)b
④查检表（检查表、查核表）Check List：查检集数据。 (调查记录数据用以分析)7
⑤散布图Scatter Diagram：散布看相关。 (找出两者的关系)
⑥直方图<层别法（分层图）>Histogram：直方显分布。 (了解数据分布与制程能力)
⑦管制图（控制图）Control Chart：管制找异常。(了解制程变异)-
4、QC 新七大手法
①关系图法（关联图法）；
②KJ法（亲和图法、卡片法）；
③系统图法（树图法）；
④矩阵图法；
⑤矩阵数据分析法；
⑥PDPC法(Process Decision Program Chart 过程决策程序图法)或重大事故预测图法；
⑦网络图法（又称网络计划技术<PERT>法或矢线图也叫关键路线法）
5、IATF16949 五大核心手册
①、FMEA（潜在失效模式及后果分析）（Potentialfailure mode and effects Analysis）；
②、MSA（测量系统分析）（Measure System Snalysis）；
③、SPC（统计制程管制）（Statistical Process Control）；
④、APQP（产品质量先期策划和控制计划）(Advanced Product Quality Planning and Control Plan)；
⑤、PPAP (生产件批准程序) (Production Part Approval Process)
6、10S/五常法
（一）由5S延续出来的10S
1S：整理(SEIRI)
2S：整顿(SEITON)
3S：清扫(SEIS0)
4S：清洁(SEIKETSI)
5S：素养(SHITSIJKE)+Y! f3 N4 {, l5 b. m* m
6S：安全(SAFETY)-
7S：节约(SAVING)/速度(speed)
8S：服务(SERVlCE)!sw
9S：满意(SATISFICATl0N)
10S：坚持(SHIKOKU)
（二）五常法
五常法是用来维持质量环境的一种技术，西方国家称5S。在香港称为五常法，由于语文需要，故翻译了五个英文字，即Structurise, Systematise,Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五个中文配合。也是我们平时所说：整理、整顿、清扫、清洁、修养。
中文 英语 (5-S) 50点 实例
①、常组织 Structurise 10 把不需要的东西清除或收仓
②、常整顿 Systematise 10 30秒内就可找到文件/ R
③、常清洁 Sanitise 5 个人清楚卫生责任
④、常规范 Standardise 15 贮藏的透明度
⑤、常自律 Self-discipline 10 每天运用五常法
7、7M1E
①Man；人
②Machine；机
③Material；料
④Method；法
⑤Environment；环
⑥Measure；测
⑦Management；管理
⑧Market；市场
8、SPC八大判异准则/三大判稳原则
（一）控制图八大判异准则提练：
①、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>）
②、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外）
③、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串）
④、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中）
⑤、9单侧（连续9点落在中心线同一侧）
⑥、14交替（连续14点相邻点上下交替）
⑦、15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内）
⑧、1界外（1点落在A区以外）
（二）控制图的判稳原则：
1.连续25点在控制线内；
2.连续35点最多有一点出界；
3.连续100点最多有两点出界。
满足上面任意一点都可以判定为稳态。
9、ISO知识总结
ISO9000有几个主要的特性，概括起来就是“1个精髓和1个中心、2个基本点；3种特性、4个凡事和4大产品、5大模块、6个文件、8项原则”，可简化为“112 344 568”。
①、一个精髓：说、写、做一致；
②、一个中心：以顾客为中心
③、两个基本点：顾客满意和持续改进；w：
④、三个特性：适宜性、充分性、有效性。
⑤、四个凡事：凡事有人负责、凡事有章可循、
凡事有据可查、凡事有人监督。
⑥、四大产品：服务、软件、硬件、流程性材料。
⑦、五大模块：（1个总过程，4个大过程）：
质量管理体系； 管理职责；资源管理； 产品实现； 测量、分析和改进。
⑧、六个文件：ISO9000：2015版标准明确提出的6个程序文件必须制订：
文件控制程序、质量记录管理程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施控制程序、预防措施控制程序。
⑨、八项原则：以顾客为中心、领导的作用、全员参与、过程方法、系统管理、持续改进、以事实为依据、与供方互利的关系。
八项原则分解：
原则1：以顾客为关注焦点
组织依存于他们的顾客，因而组织应理解顾客当前和未来的需求，满足顾客需求并争取超过顾客的期望。
原则2 ： 领导作用
领导者建立本组织相互统一的宗旨和方向。他们应该创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境。
原则3 ： 全员参与
各级人员是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带来受益。
原则4： 过程方法
将相关的资源和活动作为过程来进行管理，可以更高效地得到预期的效果。
原则5： 管理的系统方法
识别、理解和管理作为体系的相互关联的过程，有助于组织实现其目标的效率和有效性。
原则6 ：持续改进
组织总体业绩的持续改进应是组织的一个永恒的目标。
原则7 ：基于事实的决策方法
有效决策是建立在数据和信息分析基础上。
原则8：互利的供方关系
组织与其供方是相互依存的，互利的关系可增强双方创造价值的能力。
10、IE 七大手法
①、程序分析;
②、时间分析;
③、动作分析
④、流水线分析;
⑤、稼动分析;
⑥、物料分析;
⑦、环境分析" s- F
IE指Industrial(工业) Engineering(工程) 它由两字词之首字母组合而成。
IE的主要范围：
＊工程分析
＊价值分析(V.A)
＊动作研究
＊工作标准
＊时间研究
＊时间标准
＊工厂布置
＊搬运设计
改善(IE)七大手法有：
1、动改法：改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干。
2、防错法：如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现。
3、五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。
4、双手法：研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方。
5、人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方。
6、流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方。
7、抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。
11、RoHS符合性十步曲
第一步：
确定企业产品与RoHS指令的关联度。（如果确定企业生产产品属于RoHS管辖范围，则进入第二步）。
第二步：
在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。
第三步：
建立企业RoHS符合性的声明。
第四步：
建立企业内部RoHS符合性的实施计划。
第五步：
评估企业的供应链与RoHS指令的关联度。
第六步：
选择合资格的供应商。
第七步：
建立供应链材料声明程序。
第八步：
确保进行有限的检测和结果的有效性。
第九步：
与客户交换RoHS指令符合性的数据信息。
第十步：
将RoHS指令符合性的策略融入公司整体运作。即确定关联-建立团队-符合声明-计划-评估供应链-选择供应商-供应链声明-有限检测-交换信息-融入整体运作。
