在现场质量管理中的“三确认”方法。
传统的“互检”只是挑出别人的毛病，与己并无关系。这种确认法则讲求确认者的责任，要求本工序的操作人员必须同时承担起上道工序的责任，使质量责任制真正落实到每个操作者肩上。
为充分调动员工的积极性，进一步提高员工的自我管理意识，在现场质量管理中，以质量“三确认”为基础，积极有效地开展了大量的QC小组、改善提案等重在员工参与、发挥员工能动性的群众性管理活动，从而促进了质量“三确认”的不断深化和提高。这些立足本岗位、围绕“三确认”开展的群众性改善活动，形成了一个个不断滚动提高的PDCA循环，进一步推动了“三确认”工作的深入开展。
01
“三确认”的内容
1 . 确认上道工序零部件的加工质量
其含义是本工序的操作者必须用图纸、标准等对上道工序流转下来的材料和部品进行质量确认。如果上道工序质量不合格，应做好记录，并把不合格品返回上道工序。只有完全合格，才可进行本道工序的操作，否则，前者的问题造成的质量事故，完全由本道工序操作者负责。
2 . 确认本工序加工的技术工艺要求和加工质量
操作者必须在加工前确认本工序的加工内容、相关技术要求、加工设备、工装及有关加工条件参数，操作时必须严格按照图纸、工艺要求操作，严格遵守工艺规程和工艺纪律，确认自己的操作过程是否符合技术要求，发现问题要及时提出，经品质保证人员处理后再进行操作，不允许抛开图纸只凭经验进行操作，对自己的操作过程要进行质量确认。
3 . 确认交付到下道工序的完成品质量
零部件完成后要确认，质量合格后才能转到下道工序。用同一把量具进行测量，用不同的眼光审视。如果发现质量问题，应立即改正，不得将不合格品转入下道工序，对不合格品要进行分析，找出原因，拟定对策，预防类似问题的再发生。
这种质量确认法，与传统质量管理的“互检”法比较相似，不同的关键点在于，传统的“互检”只是挑出别人的毛病，与己并无关系。而这种确认法则讲求确认者的责任，要求本工序的操作人员必须同时承担起上道工序的责任，一环扣一环，环环相扣，使质量责任制真正落实到每个操作者肩上，通过相应的考核，真正实现责任与利益的统一。
转入加工的确认点是连带责任的开始，也是对自我确认的肯定。就其实质来讲，它是国有企业自检、互检经验的再发展，是员工主人翁精神的再体现，是工艺纪律松懈教训的再纠正。这三条看似简单，真正做起来并形成良好的质量意识和习惯，却需要一个很长的培育和实践过程。
02
“三确认”现场质量管理法律保障机制
1 . 组织结构及职能
为充分调动生产人员的责任心和主动性，组织机构中没有设置质量检查部门和专职检查人员，而是设立品质保证部门，从而使生产员工从根本上消除了依赖思想，真正在员工思想中树立起“我就是质量的主体”“我对质量负全责”的认识。同时，由于每位员工都要身兼生产员工和检查员二职，因此，也有效地调动了员工的求知欲和上进心。而品质保证人员的职能，从单纯的事后检查向监管、总结、指导的职能转化，并延伸到品质开发。对于不良品的出现，他们同一线工人和相关技术人员进行会诊、分析，从各个环节和要素中找出产生问题的原因，并提出相应的改善措施。从规律、理论和实践上进行指导，不仅解决了问题，而且从根本上杜绝了问题的再发生，并有效提高了员工的工作素质和质量意识以及品质保证人员发现问题、解决问题和指导的能力。
涉及到生产过程中质量管理的各部门的职能是：
品质保证部：是对全过程进行质量保证、确认的权威部门。从原材料、零部件入厂，生产加工过程中各工序点，到产成品的全过程，对质量进行监督、控制、分析、指导、改进。
资财动力部：负责确保加工设备完好、计量用具准确。
生产技术部：负责生产过程的工艺规程、工艺纪律、加工工艺、技术要求等的技术支持。
2 . 建立健全完善的工艺标准和管理制度
要进行“三确认”现场质量管理法，其前提是要抓好各项基础工作，其中最直接、最重要的是完善工艺标准和管理制度。只有生产现场的各个环节都制定了完善(不仅要规定干什么，而且要规定怎样干和干到什么程度)的标准、制度，
才能保证质量“三确认”的有的放矢和有效执行。
制定标准的一个很好的方法是由管理人员或技术人员草拟标准，并邀请执行人员共同参与制定，同时将该标准在实践中予以考验，检验各方面提供信息的准确性与适用性。这样做一方面可以提高执行人员对标准的正确理解，有效调动执行标准的积极性、自觉性，主动为达到标准而努力，同时，也可通过执行人员的参与，吸取好的实践经验，防止标准的规定脱离实际，难于执行，从而增加标准的可行性。
质量责任制明确地规定了现场人员在质量管理工作中的具体任务、责任和权利，把同质量有关的各项工作与员工的积极性结合起来，使现场质量保证体系得以充分地发挥作用。
3 . 培育高素质的员工队伍
开展“三确认”(3C)现场质量管理法，要求员工既是生产者，又是检查者，同时还要承担现场的部分管理职能，因此，企业需要培训一支适应现场工作的高素质的员工队伍。
A．培训形式多样化、效果高效化。根据生产实际，合理安排培训时间，区别不同对象，采取不同形式进行培训，适应开展“三确认”的岗位需求。如：进行出国培训、每日上岗培训、集中培训、有针对性的外培等。
B．变被动培训为主动培训、超前培训。根据生产变化、新产品投入等，提前进行岗位需求培训。
C．主管培训部门协调，需求部门具体操作。公司人事培训部门依据各部门的培训需求，负责制定统一的培训计划，由各部门执行，并协调和监督培训工作，各责任部门分管各自的各项培训工作，从而掌握培训的重点及深度。
D．换岗培训。为确保上下道工序间的有效确认，实行了工序间的换岗培训，即确保了“三确认”的有效实施，又实现了一人多能。
4 . 建立质量记录及规范流转形式
根据员工自主确认的特点，以品质保证部和制造部相结合的方式，在各不同工序合理设置了适合各岗位特点的质量记录。根据产品质量特性的重要程度，分别设立了员工确认、班长确认、课长确认等确认等级。根据信息的不同，形成了记录的随机流转、部内自主保存、品质保证科保存等多种流转方式。
5 . 建立严格、有效的考核管理和激励机制
其含义是本工序的操作者必须用图纸、标准等对上道工序流转下来的材料和部品进行质量确认。如果上道工序质量不合格，应做好记录，并把不合格品返回上道工序。只有完全合格，才可进行本道工序的操作，否则，前者的问题造成的质量事故，完全由本道工序操作者负责。
6 . 建立持续改进的管理职责
不断提升员工的质量意识和持续改进的素质，是公司品质保证部门的重要职责。对于员工在生产过程“三确认”中出现的问题，品质保证部门通过综合分析，从技术标准、加工方法、设备工装、原材料等诸方面分析、查找原因，制定对策，帮助、指导员工实施质量改善和提高。
在管理上，品质保证部门通过综合汇总生产各环节中反馈的质量问题，应用统计方法、采取纠正和预防措施、实施监督与考核、开展改善提案活动、QC小组活动、ZD零缺陷小集团活动等，对员工在生产过程中实施“三确认”进行总体控制与考核，从而不断地促进产品质量和质量体系的完善与提高。同时通过实施品质开发工作，品质保证部门自身也在不断实施和改进产品质量和降低生产成本的工作。
03
“三确认”现场质量管理的运作方式
通过以产品的流通过程来承载质量信息，以每一步的确认来确认工作的实施及实施的准确性，来检验标准与规范的适应性、合理性。对不合理的因素，再基于本岗位实际情况予以改进，籍此不断提高工作的质量。以改进后的方法、标准、规范再一次约束工作，指导生产。同时，“三确认”关注承载的信息流以其某一项目、某一特殊要求而构成的特性，哪些是重点抓的，哪些是要留意的，哪些是本道工序的弱点，通过汇总、分析、统计或借鉴等方式予以确认，不断改进。
作为一个实际动态运作的管理体系，现场质量管理体系也有质量偶发事件。“三确认”用于产品质量信息流有一个信息收集与记录的功能，把关键部件、关键点记录下来，有利于问题的分析解决和纠正措施的制定与检验。
1 . 一般质量特性采用产品交接单方式进行确认
产品交接单是员工在上下工序间对零部件进行质量确认时，所使用的一种转序交接手续。是制造部内同一课(课：部门级别名称)的不同工序间或不同课的不同工序间的交接，是由作业者填写，经下一道工序的班长确认的一种横向信息流通，再由其课长汇总后交接给品质保证部，用于正常的信息反馈，是对产品一般质量特性的控制和管理方法。产品交接单的采用，不仅从管理制度上保证了质量“三确认”的顺利实施，而且从记录方面保证了质量责任制得到落实，体现了全体员工参与的对产品全过程的管理和控制。
2 . 重要质量特性采用质量确认表的方式进行确认
和产品交接单相比，产品质量确认表侧重于对某一重要部件或产品的关键质量特性的控制。重要部品或产品在制造部某课的某个工序内进行加工时，作业者填写相关数据，经班长和课长确认后，转至品质保证部，由品质保证课对数据进行确认，使用统计技术对各种质量数据进行整理和分析，从中发现问题，进而解决问题。产品质量确认表源于生产实践，不拘于形式，随生产的发展变化不断改进完善，有利于对产品的全方位监控，对加工质量给予有力保障。
相对于产品交接单按产品流程进行的横向信息流，产品质量确认表是在本工序内进行的一种纵向信息流。不仅在加工过程中贯彻了质量“三确认”要求，而且由班长和课长在不同程度上对员工的加工质量再度进行确认，体现出信息的深度，使质量“三确认”的形式和内容得到进一步的发展。同时，采用产品质量确认表的方式，由员工进行自检自测，可以使生产员工迅速获得工作结果信息而调整自身行为。例如：在数控钻床工序，操作者自己根据测量加工结果画“控制图”，随时调节工艺参数，从而有效控制和提高了工序产品的质量。
以上由产品交接单和产品质量确认表形成的横向和纵向的质量信息流，构成了系统质量信息流的平面层次，以此来保证产品质量处于受控状态。
3 . 异常质量信息填写产品质量
信息反馈单在“三确认”现场质量管理运行中，出现产品质量异常或较大波动时，系统就处于一种非受控状态，仅仅依靠制造工艺、标准已不能完全得以恢复与纠正，此时需要增加一个立体的质量信息流对质量系统加以控制，这就是产品质量信息反馈单。它针对生产制造过程中出现的属于非正常的失控状态的偶发性质量缺陷而设计，是调节现场质量体系动态提高的重要组成部分。当生产过程中因各种因素导致现场质量处于失控状态时，员工立即填写质量反馈单，记录事故发生现状、起因及形成，汇报现场的具体情况及影响，由科长进行确认，再经部长审核后转交品质保证部，由专职品质保证管理人员进行分析处理。这种信息流转方式，保证了质量的全员参与和全体重视，用上下齐抓共管来保证产品质量的切实落实，克服了各自为政、无法形成统一整体的弊端。
质量“三确认”原则提出了“管生产的人管质量”新观念，主管生产的制造部部长是现场产品质量的最高责任者，这是对全面质量管理思想的又一次创新，产品质量信息反馈单就是这一创新思想的应用。对于生产现场的任何质量问题的信息，都必须由制造的担当者确认，经过制造部部长的把关，提出相关信息流人品质保证部，对系统进行分析和纠正，然后交给技术、设备、材料和制造等相关部门进行处理。同时将改进后的信息作为一次信息源，再次转入，使系统迅速恢复到受控状态，进行新的控制运行。同时，产品质量信息反馈单也从制造过程中反馈出相关部门的相关项，实施是否符合体系运作要求，也能对其起到规范约束的作用。“三确认”中的不合格品形成因素，也是对系统质量问题分析的借鉴与参考，作为经验的积累与归纳，成为一个创新提高的基点，是其使“三确认”不同于简单的PDCA循环，使之脱离“维持一改进一维持”的运作模式，达到“创新一提高一创新”的运作模式，使异常信息得以举一反三，达到牵一发而动全身的效果。每一次不符合和缺陷信息的发现都带来一次或大或小的提高。
4 . 工艺技术要求是合格操作者的前提
产品的工艺技术要求是一个操作者加工合格产品的前提条件，对产品的技术工艺要求进行确认，一方面，可以防止操作者对相类似机型产品的工艺技术要求误用，另一方面，也可以使操作者站在现场技术人员的角度，审视产品的工艺技术要求是否完善，现场加工条件能否满足要求等，从而提出完善工艺技术，或对现场作业条件加以改善建议。
可以说，没有员工对产品工艺技术要求的深刻理解，和质量“三确认”在生产过程中打下完整记录的良好基础，就不会有上述问题的成功解决。同时，对工艺技术的确认使生产一线的员工能够站在技术人员的角度发现问题、解决问题，从而增加了成就感和自豪感，有效地提高了员工素质和工作热情。
