不懂车间管理？跟大野耐一去现场看看

      年轻的丰田员工C自认为改善工作做得非常好，于是就跑到大野先生那里去汇报：“改善工作已经做好了。”

       某个生产厂家邀请大野耐一先生去参观指导。大野先生向随行的陪同人员问道：“这项作业大概需要多长时间？”

       很多时候，我也向大野先生汇报“改善已经完成”，可是却总是被反问道：“结果能否经得起推敲？”大野先生始终认为，应该把现场当做一张白纸，一切问题都去现场寻找答案。

       加入丰田有5年时间的员工D刚刚加入提高新车型生产效率的团队，也是第一次与大野先生有直接接触。虽然之前也听说过大野先生的严厉几乎到了恐怖的程度，可是实际工作后才真正被他的执著和严谨所震撼。

       D的工作当然不是寻找看板这么简单。大野先生要求他调查看板丢失的原因，寻找改善的方法并防止问题的再次发生。

       过去，在质量管理领域有“千分之三不合格率”的说法。也就是说，每生产1000个产品可以允许3个左右的劣质产品出现，这种程度就算是合格。当然，今天的情况已经大有改观。

       大野先生经常对我们说：“不要认为千分之三的不合格率很正常，要竭尽全力找出所有的例外。”确实，在例外被一个个找出来的过程中，不合格率会趋向零，生产线的质量也会随之提升。

       在改善很难推进的时候，就会呈现出不同程度的成果。如果自我满足，认为“已经做得非常完美，没有继续改善的必要”，那么就需要调整一下心态了。

       大野先生经常对我们说：“忘记昨天的成绩，抛开明天的顾虑，竭尽全力做好今天的工作，仔细思考还有没有继续改善的余地。”

       听到大野先生的话之后，F明白了一个道理，那就是，对于商务人士来说，需要不断地创新与改善，这种思维方式才是最重要的。