第一次听说精益还是在几个月前公司召开的“三线精益样板区成果汇报会”上。当时是华昊企管王凯老师做的汇报演讲，通过PPT图片展示对比了三天来样板区的变化，把做精益能改善工作环境的效果直观地展示出来，此时我对于精益的理解就是5S中的整理整顿。然后三个参与样板区打造的员工依次在汇报会上发表感言。不是专业讲师，但是他们的发言更显得朴实无华和真情流露。发言内容在我记忆中已模糊，但是他们流露出对自己，对团队，对企业的自豪感与成就感却深深触动我！只是短短三天的参与，他们拥有的那种“精气神”让我很是震惊。隐约觉得做精益不只是改善环境，提升员工素养才是精益的精髓。
之后，我们参观了三线的样板区，回来后就依样画葫芦做起了精益。与其他任何改革一样，新事物的发展总是一部分人推动，一部人观望，一部人阻拦。开始，大家对于精益是比较反对的，画画警戒线，物品标识，物品定位等等，说是“防呆”，但更像是把我们当呆子，好似只是在浪费人力物力做这些事情。
之后，我有幸参加了为期四天的精益黄带培训，培训过程中对精益生产有个较系统的认识。精益的目标是消除浪费，创造客户价值，实现卓越绩效。为了实现这个目标需要三大基础保证，两大支柱支撑。三大基础分别是作业标准，全员生产维护，5S目视化管理。此时我对于“做精益”才有了较深刻的认识，而不只是应付检查。举两个例子，比如混合机开盖的摇杆，以前开混合机时，我总是忘记是顺时针开还是逆时针开，都得先试一下，现在旁边贴了开关方向的标识，要开要关一次就能做对,这就是5S目视化管理的好处。比如电气柜里各个设备的空开也标了设备编号，当某个设备有故障时，我们操作员可以自己找到对应的电气开关，简单地做一下排查，而不用每次都找设备维修人员检查，缩短了维修时间，提高了操作员工故障处理能力，这就是全员生产维护的简单版，谁操作谁维护。
精益的核心思想，是善用员工的智慧与创造力，构建人的质量，工作质量，产品质量的品质经营体系，持续为客户创造价值，实现卓越绩效。直白点说就是员工能提高素养，企业能提高利润，对企业和员工是双赢的局面。
精益在浮法刚推行一小段时间，还处在打基础阶段，很多推行精益生产能带来的益处还未显现出来，需要大家相信并坚持地改善才能把精益推行起来，需要全员参与才能实现精益生产的目标。精益还未成功，同志们一起努力！
