今年是企业品质升级、管理升级的紧要关头，总公司把远大目标转向内部精益化管理。通过精益管理的推广与实施，提高全员素质，提高生产综合效率，提升现场管理水平，从而提升企业在行业中的竞争力。
推行精益管理改变现状，抛弃一切不合理设计，由专家跟踪指导考评。
经过前期样板区的圆满完成，生产车间全体人员在副主任刘志亮的精心带领下顺利开展起来了。很快的将精益管理渗透到每个部门、每个岗位。
整理：及时将无用的物品清除现场，腾出宝贵的空间，防止误用防止变质与积压资金，制造清爽的工作现场。
第一天，各岗位清除现场不要物，清出的不要物分为两类：一类可用物品；二类不可用物品。将可用物品移至库房，不可用物品清理现场。
整顿：缩短前置作业时间，将有用的物品分类定制摆放。一目了然、清晰整洁，取放方便，节约时间、提高效率。塑造可视化管理的工作现场。
整顿是一项大工程，将物品摆放合理化，使整个现场可视化。
经过一个多星期的努力，再走进车间、走进每个岗位，您第一眼就会看到一个个醒目的标识牌，一条条黑黄相间的防撞警示标识，小巧精致的闭门线，红红的温馨标语小心撞伤、小心烫伤、小心碰头、小心地滑等等。时时刻刻都在提醒着我们。
醒目标语，明显颜色区分让人轻而易举的知道，这个是什么？那个是干什么的？到这个地方时要注意什么？
如文件分类定位斜三角形管理，制定文件的先后顺序；工器具、操作台、脚踏板、塑料框等均需按规定位置摆放，不能超出规定标准线；维修工具、劳保用品等采用可视化管理，并做有醒目标签、标牌需要时可瞬间找到，节约时间；消防栓与灭火器前均不可以摆放障碍物。所以就在消防栓与灭火器前画上一定的红色区域，禁止摆放物品。要将行为管理，可视化管理运用的淋漓尽致。方便操作，将可用空间实现最大化。
创造性的工作方法和更多的参与机会，以发挥公司内人员的潜力。锻炼员工的动手、动脑能力，协调能力，磨练耐力，挖掘他们的细心，考虑周密，物品放在那里比较合适，该放置在什么场所，怎样放置，标识的样式等。
清扫：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具清扫干净，保持整洁、明快、舒畅的生产环境，从而提升作业品质。让我们近距离的接触机器，亲吻与我们共患难的伙伴,怎样才能更加方便我们的操作，提高我们的操作水平。
将以上3S的做法制度化，规范化。
并贯彻执行及维持，按制度规范管理。现场所有物品按定置区域要求摆放，做到用完及时归位，并做到定期的整理整顿清洁。其状态具备‘门类清楚、区隔整洁、标示分明、洁净安全’。
并贯彻执行及维持，按制度规范管理。现场所有物品按定置区域要求摆放，做到用完及时归位，并做到定期的整理整顿清洁。其状态具备‘门类清楚、区隔整洁、标示分明、洁净安全’。
从而让我们的产品质量，管理水平更上一层楼，推行精益管理生产车间首当其冲，让环境因人而改变。让员工感受精益管理的伟大。
一个整洁有序的桌面，一个科学严谨的生产流程。体现全员高尚素质。
从精益管理开始，让我们展尽风采，形成一道美丽的风景线、形成习惯。
精益管理不是简单的一场“运动”，更不是模仿秀，而是要通过长期不懈的努力，识别现有生产系统、管理环节与精益管理要求的差距，找出所有的问题，或假设可能存在的问题，使用先进管理工具改进熟悉和惯于使用的粗放管理模式，不断提高企业创效能力
为精益管理积极奋斗。
