IE（industiral Engineering）工业工程是精益生产的基础，当年大野耐一从美国学习IE归来，结合丰田及日本的实际情况，具有开创性导入了一种新的管理活动---精益生产活动，IE与精益生产一脉相承，没有IE做铺垫，精益生产就失去了根基。所以搞精益生产活动，导入IE势在必行。
---题记
如何导入IE，才能与正在进行的精益生产活动有效结合呢？
首先要建立队伍，如有必要设立专职的IE工程师，小型的企业可以设立兼职的IE工程师，一般由PE或QE工程师兼任。如果想要发挥更大的作用，需建立IE组织，或者称为IE小组，IE推进室，至于挂在哪个部门，看公司的定位，如定位为各种重大效率、成本、改善项目推进的话，可以单独设立IE部，设置IE经理1名，组员2名（这是最小的队伍，队伍大了，IE组也可以划分运营组—公司运营、战略规划、改善组-流程改善、现场改善、标准化组—SOP、ST等），也可以将IE部挂在公司副总下面，甚至挂在总经办也未尝不可（如下图）。
因为IE工作推行起来不免遇到很多压力和阻力，后面的支持越大，项目的成功几率越大，带来的效益越大，也就减少了项目失败的风险。如果只是IE一个人在战斗，可以从最基本标准化工作开始：标准工时、作业指导书、夹治具设计导入，建立标准化秩序，也能取得一定的成绩。
其次要进行系统的IE培训，可以通过两种方式：内训和外训。内训分两种：一、IE内部培训，包含IE技能培训、IE经典著作研读会、IE实践研讨，由IE经理组织，IE组人员技能提升为主，自我体质强化；二、公司IE培训，全公司IE基础知识的培训，由IE部组织。外训分为：去外面培训或聘请外面来培训，对象依据实际需求而定。IE部成员或IE感兴趣者也可参加一些公益活动，当前国内比较有名IE活动有中国工业工程师联盟、精益自主研、低成本自动化活动，多去外面走走，听听高手的华山论剑，也去听听菜鸟的奇葩问题，向高手学习，向高手看齐，学习他们的工作方法，学习他们严谨的工作态度，学习他们十年如一日的改善精神，才能综合性提升自己的技能水平，也能拓展IE知识范围，提升IE组织的水平。全员都去学IE，大家都是IE，都可以发现问题，都能解决简单问题，这样统一思想，统一步伐，统一节奏，何愁全公司没有一个良好的改善氛围呢？
最后适时开展一些IE活动。IE活动一定要与公司当前的痛点结合，既要走寻常路，也要走不同凡响的路。如果公司标准化没有建立，就从标准作业和作业标准开始，流程标准化、工序标准化、动作标准化、工时标准化，手持标准化，从ECRS手法（取消、合并、重拍、简化）开始，一步一个脚印。如果公司的效率成本问题，就要具体问题具体分析，如是供应链问题，就要解决供应链瓶颈或导入单件流；如是设备问题，可以导入设备改善项目，比如TPM设备自主保全、设备技改、故障率降低等；如是产线不平衡，可以导入产线平衡率，结合现场改善；如是品质问题，导入QCC、A3报告，所以导入的IE活动不能千篇一律，也不能墨守成规。如果实在搞不清楚是什么问题，干脆从VSM价值流开始分析，到底是流程出了问题，还是供应链出了问题，甚至是战略目标出了问题，纵览全局，找出公司的病根，总有一款适合公司的IE活动或工具。
最后无论是组织建立、培训开展、IE活动的导入，离不开氛围的营造，离不开基础的铺垫（比如5S活动、标准化、提案改善），更离不开制度支持。没有制度的支持，一切的IE活动都会是一阵风，有些改善会打回原形（布局优化、设备技改项目除外）。各项制度要与公司当前运行的体系有效结合，避免两层皮，写一套、说一套、干一套。
IE导入成功并非一蹴而就，就如罗马非一日建成，不仅需要持续改善，更需要全员参与，不断的挑战新目标，这样制度才能更接地气更完善，IE活动才能进行到底，不断创新，精益生产活动才能拾级而上，不断突破，企业之树才能茁壮成长，基业常青。
