精益项目管理的起源
精益的故事开始于第二次世界大战之后。日本在二战期间遭受的破坏导致设备和资源短缺，迫使制造商想方设法在新的经济环境中蓬勃发展。美国派遣顾问前往日本，帮助日本制造商重建产能。W.就是这样一位专家。有质量控制理念的管理顾问爱德华兹·戴明 (Edwards Deming) 发现日本观众比美国观众更容易接受它。
通过这些顾问和对福特和美国连锁超市的访问，日本制造商，尤其是丰田，建立了JIT（准时制）的概念。该技术旨在通过在生产过程的下一阶段需要材料之前将材料移动到位来提高效率并减少库存。JIT 不仅用于制造 - 该技术适用于供应商按照客户需求规定的时间表交付材料的任何情况。JIT 的成功取决于同步和协调制造过程的步骤，以确保材料和产品在需要的时间和地点。
在 1950 年代，JIT 与日本的自动化制造方法和自主性（自动化和人工触摸异常处理）相结合，成为丰田生产系统 (TPS) 的双胞胎基础。许多人认为丰田工程师 Taichi Ohno 是 TPS 和精益之父。TPS是为当时日本市场的需求量身打造的，需要小批量生产多款车型。它的基本原则是系统地消除浪费，不断努力提高效率。
几十年后，在 1973 年阿拉伯石油禁令条约引发美国、日本、加拿大、英国和荷兰的能源危机后，其他日本公司开始研究和复制 TPS。到目前为止，TPS 的好处已经很明显了。它带来了：
- 缩短交货时间
- 减少库存
- 降低成本
- 提高生产力
- 提高利润率
- 提高产品质量
- 提高客户满意度
“Muda”、“Muri”和“Mura”（被称为 3Ms 的三种废物）的概念是消除浪费的核心概念。“浪费”是指消耗资源却没有增加提供给客户的最终价值的活动。“Muri”是指过度使用设备或让员工过度工作超出合理或实际限制的做法——从长远来看，这些做法会增加成本并降低效率和生产力。降低 “Mura”描述的是操作不均衡，可以将其视为不规则的工作执行，随着时间的推移会增加成本并降低效率。
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精益从日本走向欧美
在 20 世纪 80 年代，西方制造商发现日本公司的表现优于他们。他们模仿 TPS 并试图以世界级制造、无库存制造和连续流制造等名称采用它。制造商也开始采用一些精益制造技术，但与总体业务管理理念脱节。
1988 年，由质量工程师转为 MBA 学生 John Krafcik 撰写的一篇文章标志着美国制造商范式转变的开始。曾在通用汽车和丰田合资的汽车制造公司 New United Motor Manufacturing (NUMMI) 工作的 Krafcik，根据他在麻省理工学院的硕士论文发表了《精益制造的胜利》麻省理工学院国际汽车项目的学者继续他们在精益制造方面的工作。
1990年，James P. Womack、Daniel T. Jones 和 Daniel Roos 三位学者出版了全球畅销书《改变世界的机器》，为向西方传播精益制造理念起到了非常重要的作用。在这本书和《精益思想》中，精益原则以西方制造商能够全面了解其优势的方式呈现。
精益思想：精益影响力的传播
精益制造的原则，现在通常被称为精益思想，已经在建筑、医疗保健、金融服务、政府、项目管理和知识工作等领域被传统制造以外的领域所采用。精益在知识工作中的应用遭到了一些人的质疑和抵制，他们认为该领域本质上是不可复制和不可重复的，因此不适合标准化。Bradley Sturtz 和 David M. Upton在《哈佛商业评论》中指出，所有专门从事知识工作的公司都将开展非知识型活动，这些活动非常适合他们减少浪费的努力。此外，您可以简化一组核心知识库活动以提高效率。 例如，使用看板
，这是一种丰田方法，它使用视觉工具（标志、卡片、便利贴等）在整个生产生命周期中匹配库存和需求。这暴露了过程效率低下、瓶颈和其他类型的浪费。看板是一种成功的软件开发方法，它通过将软件开发过程可视化为一个生产链，确定导致生产链效率低下的位置和情况，并实施解决方案以提高生产链的整体效率。我在这里。 精益具有广泛的影响。例如，精益航空航天计划是美国航空公司于 1992 年资助的麻省理工学院试点项目，旨在探索精益技术在太空制造中的应用。该项目一直持续到 2012 年解散。
重新命名为精益推进计划。
医疗保健、金融服务、教育、零售和建筑等其他行业现在正在采用基于 TPS 的精益原则。精益是一种管理组织中一切的范例，而不是针对狭隘结果的单一策略或倡议，因此它可以应用于各种行业和组织类型。
最终，今天的精益转型改变了组织优化目标（为客户提供更大价值）、流程（最大化工作流程生产力）和人员（团队如何最好地致力于改进）的思维方式。
