OEE 和 TPM 损失
TPM 和 OEE 计划的主要目标之一是减少和/或消除所谓的六大损失——制造业中基于设备的生产力损失的最常见原因。
首先，让我们定义六大损失。
捕获六大损失以获得对可用性、性能和质量的 OEE 因素的更多可行见解。
设备故障
设备故障是指设备计划生产但由于某种故障而未运行的任何重要时间段。将设备故障视为任何计划外停机或停机的更普遍的方式。设备故障是可用性损失。
设备故障的常见原因示例包括工具故障、故障和计划外维护。从更广泛的计划外停机来看，其他常见原因包括缺少操作员或材料、被上游设备饿死或被下游设备阻塞。
在设备故障（可用性损失）和次要停止（性能损失）之间设置阈值的位置是灵活的。一个好的经验法则是根据您的策略设置该阈值以进行跟踪。例如，您的政策可能是任何超过两分钟的停机时间都应该有一个与之相关的原因——因此应被视为设备故障。
设置和调整
设置和调整考虑了设备计划生产但由于转换或其他设备调整而未运行的任何重要时间段。考虑设置和调整的更普遍的方式是任何计划的停止。设置和调整是一种可用性损失。
设置和调整的常见原因示例包括设置、转换、主要调整和工具调整。从更广泛的计划停站角度来看，其他常见原因包括清洁、预热时间、计划维护和质量检查。
设置和调整时间的最大来源通常是转换（也称为准备就绪或设置），这可以通过 SMED（芯片单分钟更换）程序解决。
怠速和小停
空转和小停是指设备短时间（通常是一两分钟）停止并由操作员解决的时间。怠速和小停的另一个名称是小停。空转和小停是一种性能损失。
空转和轻微停机的常见原因示例包括进料错误、材料堵塞、产品流动受阻、设置不正确、传感器未对准或阻塞、设备设计问题以及定期快速清洁。
此类别通常包括不到五分钟且不需要维护人员的停靠站。潜在问题通常是长期存在的（同一问题/不同日期），这可能会使运营商对其影响视而不见。大多数公司不会准确跟踪怠速和轻微停车。
减速
降低速度是指设备运行速度低于理想循环时间（制造一个零件的理论上最快的可能时间）的时间。降低速度的另一个名称是慢循环。降低速度是一种性能损失。
减速的常见原因包括设备脏污或磨损、润滑不良、材料不合格、环境条件差、操作员经验不足、启动和关闭。
此类别包括在制造过程实际运行时阻止过程以其理论最大速度（也称为理想运行率或铭牌容量）运行的任何事物。
工艺缺陷
过程缺陷是指在稳定（稳态）生产期间产生的缺陷部件。这包括报废零件以及可以返工的零件，因为 OEE 从首次合格率的角度衡量质量。过程缺陷是质量损失。
过程缺陷的常见原因示例包括设备设置不正确、操作员或设备处理错误以及批次过期（例如，在制药厂）。
减产
减少产量是指从启动到达到稳定（稳态）生产期间产生的缺陷部件。这包括报废零件以及可以返工的零件，因为 OEE 从首次合格率的角度衡量质量。任何设备启动后都可能发生产量下降，但最常在转换后进行跟踪。产量下降是一种质量损失。
产量降低的常见原因示例包括次优转换、运行新零件时设置不正确、需要预热周期的设备或在启动后固有地产生浪费的设备（例如轮转印刷机）。
使用六大损失
使用六大损失框架创建了一条提高 OEE 分数的具体途径。
- 努力减少以设备故障或设置和调整形式出现的可用性损失可以保护您免受可预防的计划外停机或停机，并最大限度地减少任何计划停机。
- 解决因怠速和轻微停车以及减速导致的性能损失，可防止轻微停车和缓慢循环的累积。
- 最后，最大限度地减少以过程缺陷和产量降低形式出现的质量损失，减少了在稳态生产之前和期间生产的无用零件的数量。
总之，六大损失对制造商每天面临的问题进行了命名和分类。始终在此框架内采取行动，一次损失一个，将导致 OEE 分数不断提高。
