• 历任深圳三星（韩国）视界有限公司 设备革新部长、品质部长，欧菲光科技有限公司设备部总监、品质总监；
• 有22年工作经验，服务过的客户包括国内一流企业长虹，海信，海尔，创维，TCL，华为；国际企业有三星电子，爱立信，APPLE；
• 在三星公司工作16年多，其中技术计划，设备革新15年，制造技术10年，品质管理5年，从未离开过制造领域，对此有丰富的理论和实操经验。相对于其他的自动化改造精益革新人员，本人具备丰富的制造技术及品质管理经验，有更强的品质改善意识及现场革新原动力；

-  得益于理工科电气自动化专业背景，及工作初期的电气设计员的工作锻炼，对电气、电子产品新知识接收非常快，能非常快的适应到电子行业相关工作中去。对大型自动化生产常用的各种驱动技术比较了解。本人熟悉PLC的一般原理及其应用，了解各种电机驱动方式如变频控制、步进控制、伺服控制（主要有安川与三菱）的原理及实际应用，掌握触摸屏及ROBOT的使用和与PLC的通讯技术；
-  擅长通过IE  活动、设备简易自动化等方法提高生产效率。多次对SDI其他法人及三星电子制造革新进行B/M，2008年每年赴韩国总部学习IE革新技术。2012年开始加入三星总部制造法人IE推进专家团（深圳法人代表），每年一次参加三星Global IE改善共享大会；
-  有非常多的开展制造革新特别活动经历，通过Kick  Off  及TF  方式达成活动目标。对生产革新、成本革新有丰富的经验，有6  Sigma  、精益生产项目推动经验。通过IT化、低成本简易自动化、毛细化管理、精益IE，Cell生产方式等内容推动，提高生产效率：人当生产性的提升、缩短换线时间，减少浪费； 成本管理：制定公司的质量成本管理目标，每月分析Q-Cost实绩及未达成改善方案；通过事先的预防措施，持续不断的改善活动降低品质费用。通过供应商二元化开发、材料GVE活动降低材料成本。全员开展不良零化、浪费零化、废品零化等活动；
品质革新：在全公司范围倡导人人品质革新文化，通过IT化、低成本简易自动化、毛细化管理等活动推动全员参与品质改善，提高顾客品质。通过对产品特性差异化分析，实施不同可靠性试验，ORT、RRT实验。 效率提升：在制造现场通过6  sigma活动，精益IE，Cell生产方式等内容推动，提高生产效率：人当生产性的提升、缩短换线时间，减少浪费；  组织文化：在生产现场建立人人争先的公平竞争文化，通过各种改善提案活性化活动开展，稳定员工队伍，保证品质及生产效率的稳定。建立员工多技能制度及内部成长制度 。

• 三星设备技术计划科长、设备革新部长兼品质技术部长

工作职责：负责设备ME保全、工程IE革新、品质QC部门正常运营，主要职责如下：
1）PM  保全，保证设备的高效运行;；生产线 EOS&ESD环境管理；
2）通过IE技法、简易自动化、物流改善等，提升生产效率；
3）制订作业标准，分析工程不良，减少流出不良，提高制造直行率；
4）完善品质管控机制，熟练运用品管技法，保证最适顾客品质，顾客VOC零化；
主要经历：
1）2004年参与PDP  生产线的构筑，安装及调试；同年组建PDP  设备保全Part，
自主进行设备维护及稳定化改善
2）2006年开展60天IE  特别活动，通过设备改善、工艺革新、动作分析等方法，
进行大规模的生产性提高活动(Index  90Sec  →  60Sec)
3）2008年~09年  开展无投资的生产效率向上活动(Index  45Sec  →  20Sec)
4）2010年生产线U型变更为直线型，30%缩短，导入Cell  Line  生产方式
(Index  18Sec  →  15Sec)
5）2011年  全面Cell  Line生产线改造，  模块直立运行方式改造为水平方式运行
2012年  9.5Sec  生产线构筑，包装自动化
6）2013年5.9Sec  生产线构筑MB  投入Robot  投入改造
2014年  自主改善，铝膜投入简易自动化，Robot投入改造

• 服务过的客户：公牛集团、榆阳电子、比亚迪、聚飞光电、普林电路、豫北机械、万赛汽配、红塔集团、华润三九、马应龙药业、等40多家企业；
• 三星工作期间：

1、生产性:  Index:  120Sec  →18Sec  →5.9Sec，生产直行率：91%→98.8%，顾客返品率： 4000ppm→500ppm；
2、一次性做对的管理理念
1）组织结构：增加QA人力，特别是数据分析，品质改善人力，减少QC人力及售后人力；
2）管理指标： 品质成本Q-cost ，品质费用与销售额的比值。品质费用包含:为防止产生不良的预防费用;为检出不良的鉴定费用;工厂内不良处理的内部费用;市场不良处理的外部费用。一次性做对就是通过预防管理减少品质费用；
□ 主要管理措施:
1) 从新品研发、制程生产到出货，所有的流程必须有正确的标准，所有的作业必须要遵守指导书或文件。
2) 核心是作业者的意愿。定期识别出员工的不能、不会、不愿状态，制定大家想做好的评价制度。不断的对员工进行培训，让员工有足够的技能做事。固化不接受、不制作、不流出的品质理念。
3) 生产线要简单实用，大力推进Cell方式，柔性生产，尽可能实施简易自动化、IT系统防呆、SOP编写单件流，尽可能降低人的失误。
4) 通过SIPOC方法，不断识别出未知的新流程，特别是研发阶段的新增流程识别，可以最大程度降低系统性出错概率。  通过DFMEA或PFMEA方法，早期识别出研发阶段和制程上的风险点并改善。
5) 组织专门的稽查人力，对关健CP管控点定期点检，将正确的做事方法先僵化再固化到员工的习惯中。

• 1990~1994 吉林工业大学 工业电气自动化专业
• 韩国三星LICA（低成本自动化）改善专家
• 韩国三星TPM专家