什么是 TPM
全面生产性维护 ( TPM ) 是一种精益制造工具，旨在通过利用组织中的每个人来解决通过称为OEE或整体的绩效指标衡量的六大损失，从而提高我们设备和机器的可靠性和效率设备效能；
- 故障
- 设置和调整损失
- 怠速和小停工
- 减速
- 缺陷和返工
- 启动损失
TPM 不仅仅是实施预防性维护或预测性维护以防止机器发生故障，它还是一种团队方法，可以改善我们的初创公司、我们的运行效率和我们的产品质量。它旨在通过不断提高 OEE（整体设备效率）来不断改进我们的流程和设备，这是通过衡量六大损失获得的 TPM 性能指标。
本文将探讨如何实施 TPM 计划，以确保您最大限度地提高 OEE 并为构建任何精益制造计划奠定坚实的基础。如果没有可靠的机器和流程，精益中的任何其他改进计划都不太可能取得成功。
就像任何其他精益工具一样，TPM 需要根据您组织的特定需求进行调整和更改，强烈建议使用专家来帮助您的实施计划，以帮助您避免计划中一些更明显的绊脚石.
TPM 计划实施
TPM 不是快速解决方案，通常需要 2 到 5 年才能完全实施，具体取决于组织的规模和复杂性。走捷径或只采摘系统的一部分不会给你带来全部好处，你最终会产生问题，然后需要更长的时间来解决。
采用 TPM 的最广泛采用的框架是日本工厂维护协会 ( JIPM ) 的框架，该框架基于分为三个周期的大约 9 个步骤。然而，与任何精益制造工具一样，这些步骤应根据您自己的具体情况和设施进行定制。有关自主维护的页面中详细介绍了另一种方法，就像任何精益制造工具一样，您需要对其进行调整以最适合您的人员、文化和工作环境，以找到对您的公司最有效的方法。
测量周期；
1/ 设备历史和性能分析；
选择一个单元或机器并开始设定项目目标，例如人员配备、成本、OEE 和材料节约。
为项目的 9 个步骤设置项目板，团队应开始收集所有手册和图纸。还要收集有关人员配备、性能率、故障、维护、更换和事故的所有历史记录。
2/计算OEE；
确保团队了解什么是 OEE 以及如何执行 OEE 计算。在现场设置您的 OEE 显示板以及每个影响因素的图表。此步骤可能需要几天到几周的时间来收集有意义的数据
3/ 评估六大损失并确定优先级；
审查收集的所有数据，并让团队与管理层就优先事项和计划达成一致。不要只跳到最低的 OEE，还要查看流程周期时间，看看它是否在节拍时间（客户的需求时间）内，以及流程是否是瓶颈或导致明显的延迟。
4/ 批判性评估；
这是您开始分析机器的每个组件的地方，它是做什么的，它是如何做到的，为什么要这样设计等等。这是整个团队充分了解机器详细工作原理的机会。
对于每个关键组件，确定理想条件（压力、润滑、温度等），以及如何使每个组件的劣化速度超过应有的速度。
记录所有内容并保存在机器上，以便所有人都可以访问。
5/ 清理和状况评估；
清洁和检查
这一步很像5S Shine的第三阶段，只是进入了更深的层次。首先对当前状态拍照，然后开始检查和清洁每个组件，填写评估表以详细说明任何问题。制定清洁计划并确定机器内外所有可能的污染原因，并制定计划以消除、隔离、预防或如果您必须进行清洁。
6/ 计划翻新；
计划并实施之前阶段确定的所有翻新。还实施任何更改以消除污染，引入pokayoke 设备并通过 SMED（单分钟更换模具）检查和实施快速转换。
7/ 发展资产护理；
这是大多数人认同 TPM 的阶段，即引入自主维护，操作员自己进行日常检查、润滑、简单维修、简单更换并自己检测问题。我们还使用 kamisshabi 板建立可视化管理，以显示已完成的工作、颜色代码并参考手册识别所有仪表、管道、电缆等，并安装检查窗，以便您可以看到机器内部发生的情况。
问题预防周期；
8/ 最佳实践程序和标准；
就像在5S标准化步骤中一样，我们基于我们在前面步骤中学到的所有知识开发和实施标准操作方法。我们制定最佳实践手册、单点课程和备件要求；所有这些都与未锁在办公室某处的机器一起保存。
9/ 问题预防；
使用我们的 OEE 衡量标准，我们使用 5 个为什么和其他质量工具来确定解决方案和改进，并偏好低成本和无成本的解决方案。
TPM 计划
正如我已经提到的，任何 TPM 计划实施都必须根据您的特定需求量身定制，很少有精益工具（或任何其他业务改进工具），包括全面生产性维护，可以直接开箱即用，无需大量思考和适应您的公司文化和结构体。
