近年来，全球产业界掀起一阵「改善」热潮，TPS(Toyota Production System)以具体的观念，展开实施生产线的改善，有效的整理及整顿现场缺失，彻底消除浪费，从事务管理到资讯管理，进行企业改善创新。希望将实施多年的精益观念，推展至全公司上下，藉由检视整个工作流程，消除浪费，节省成本，且团队能持续改善，让公司的整体流程彻底「流畅」，创造最大的价值与效益。
精益变革新趋势
「精益」就是要减少浪费，消除没有加值的动作。精益管理有五大原理：即由顾客来定义价值( value )、定义价值流( value stream )、要让价值流流动、要从下游端来拉动，不要造成堆积，以及持续追求完美。
实施「精益管理」，就是希望以最小的投资，采用既有的简单技术及概念，对工作流程进行持续的改善，提高工作效能及效率。TPS 相信， 造物要先育才。因此，在实践精益创造价值上，方法已经不是重点，意愿才是关键。我们实施的重点：浪费、改善与人才培育。在过去浪费并没有被我们当成”头号敌人”来打击。我们一定要确认「共同的敌人—浪费；共同的朋友—改善；共同的目标—培育人才」。唯有变成文化，落实到日常作业中。
建立可实现精益生产的作法&步骤
一、建立全员改善意识：
鼓励员工自己发觉现状哪里不好?哪里是没有附加价值的，要让员工知道改善就是要改 变的比现况要好。
二、从2S(整理、整顿)开始做起：
通常推动作法会从2S做起，若直接实行5S也是可以，但一般会从2S开始会比较容易成功。
三、透过「现场现物」的观察，发觉没有附加价值的所在：
现场主管要减少开会时间、多到现场走动，在会议室中的开会不要超过30分钟，每次巡示现场时间不宜太短而且频度次数亦要高；在每次巡线后都应该提出发现的缺失问题点，并直接在现场利用现物作检讨，立即寻求改善方案。
四、以尽量不花钱的改善，或是花小钱为原则：
(一)在「人」的改善：
以人员的动作上的浪费，如投料的放置点，原本上下料取拿物料很费力的情况，就可改善成较省力的水平方式拿取物料。
(二)在「物」的改善：
如久滞物料的发掘，使物料再生使用，产生附加价值。
(三)在「设备」的改善：
由原来2人操作机器，设法改为单人单机或3人操作2机。
五、改善后要作标准化，标准化后要持续再改善：
任何的改善都是要求下一个改善比这一次好，相信永远都没有最好的信念，因为改善是永无止境持续的活动。
结论
TPS活动导入成功与否，其中非常关键问题之一是高阶主管无法投入参加现场的活动，并且亲临主导改善的进行，通常那些实施失败的公司都是没有高阶主管的支持、没有亲自带头去改善。此外，在推行TPS活动之际，若公司没办法全面性实施，只着重在生产部门，那就一定会失败，这包括了采购、研发、业务….等单位都应该要被纳入一起实施。
此外，如何将TPS精益观念，推展到公司变成全员性活动，同时藉由检视现况作业流程及现况掌握，及时发觉浪费并且持续改善消除损失，以节省制造成本创造全体最大的价值与效益。
