精益制造是一套用于管理工厂运营流程的原则、方法和技术，旨在通过永久和系统地减少浪费来增加客户感知的价值。
它的目标是“总是用越来越少的资源生产更多”（更少的时间、更少的空间、更少的机器、更少的材料和更少的努力）。这只有在整个组织（从一般管理层到最后一名员工）致力于持续改进的情况下才有可能。
我们必须强调，精益思想不仅仅是一种要应用的方法，而是一种启发和塑造方法本身的心态或思维方式。它基于以下5个原则：
- 价值：只是客户愿意支付的；其他一切都是浪费，必须消除。
- 价值流图：为了消除浪费，建议绘制价值流图，即描绘构成生产过程的所有活动，区分增值活动和不增值活动。
- 流程：价值创造过程被认为是一个流程，它必须是连续的，相应地减少材料处理所需的时间（交货时间）。
- 拉式生产：满足客户意味着只生产他想要的东西，并且只生产所需的数量。
- 完美：我们必须始终追求的目标，通过持续改进消除任何类型的浪费。
精益工厂快速、灵活且高效：像不间断的输送线一样运作，在预定的时间和恒定的流量中生产出客户所需数量的优质产品。为了保持盈利能力和竞争力，这些工厂必须正确有效地实施最合适的精益方法、技术和战略。
精益制造的关键要素：
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- 精益制造理念和技术中整个指挥链的敏感性和文化意识。
- 员工对公司战略和目标的参与和承诺（人们与其工作、团队和环境的情感联系）。我们始终提倡道德生产力，以人为本。
- 工作场所的组织和清洁 (5S)。
- 如下所示，工作（方法和时间）的标准化是我们软件的特点之一：
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- 拉式系统的实施（考虑并适当控制生产率与客户实际需求的同步性、过剩生产量、补货过程的绩效、退货的方法和系统以及资源计划的类型使用的系统）。
- 紧密连续的流程制造。
- 小批量生产，通过 SMED 的实际应用，减少机器设置时间和工具和设备更换时间至关重要。
- 工作负载平衡和平衡流。
- 机器和设备的预防性维护。
- 与供应商的伙伴关系。
- 人才教育培训。
实施精益系统的阶段
- 设计与定义
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- 强有力的管理决策。
- 确定“价值”对客户意味着什么。
- 定义流程的价值流，我们也通过我们的软件支持这项任务，如下所示：
- 在运营和活动中创建和维护流程。
- 通过工作方法分析和改进创建基线标准。为了提高任何过程或工作方法的生产力，有必要记录、测量和分析它是如何进行的。
- 领导者定义。
- 启动区定义。
- 起始产品定义。
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- 执行
- 对精益制造及其理念和工具进行各级人员培训。
- 5S实施。
- TPM 实施。
- SMED 实施。
- 实施TQS（全面质量）。
- PFS（拉动系统）的实施。
- 实施 JIT-KANBAN。
- 连续的提高
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- 将初始标准与当前情况进行比较，这也可以通过我们软件的一项功能来完成：
- 创建基于 Kaizen 的持续改进策略。
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通过正确利用精益制造战略，公司可以按以下顺序取得惊人的快速结果：
- 整体业务生产力提高 15% 到 35% 。
- 交货时间和库存减少 75% 到 95%。
- 占地面积利用率降低 25% 至 50%。
- 通过应用 SMED（芯片单分钟更换），工具更换时间减少 75% 到 95%。
- 由于故障或事故导致的机器停机时间从 75% 减少到 95%。
- 缺陷数量从 75% 减少到 95%。
