我们精益生产中经常提到的“八大浪费”-等待浪费、搬运浪费、过早过量生产浪费、库存浪费、动作浪费、加工过程浪费、不良品浪费和智力浪费，那么如何在生产现场去识别浪费呢？具体如下：
一、“人”—人员工作状态
1.瞬时生产效率：生产是否以一定的节拍，持续进行；有哪些是瓶颈工序？
2.有否停工待料：人员或工序存在等待物料的情况；
3.有效加工作业：直接创造价值的作业占比；
4.动作观察：作业动作左右手配合情况，动作是否容易造成疲劳；
5.人员移动：有多少员工在移动状态上，都在做啥？
6.是否在岗：不在岗的人员有几个？
7.精神面貌、劳保穿戴：劳保按规定穿戴，精神面貌充满正能量、积极、向上；
二、“机”—设备运行情况
1.设备有几台停滞，都是什么原因？
2.有正在维修的设备吗？为什么维修？换件保养还是突发故障？
3.观察单台设备有效加工时间占比？装夹卸料等不增值的加工时间有压缩空间吗？
4.设备状态标识、设备点检润滑规范、点检表、设备责任卡、设备操作规程、设备维护保养计划等是否齐全？
5.特种作业是否持证，或者有内部资格认定机制？
6.设备布局合理吗？有多少设备是按功能布局？
三、“料”— 物料使用情况
1.现场物料是当日订单物料？还是有因异常而停滞或待料的早期订单？
2.物料摆放、标识是否符合现场管理的要求？有否安全隐患 ？
3.物料摆放是否满足搬运距离最短？拿取方便；
4.当日所用工具、刀具是否准备好？
5.车间员工领料还是配送？或者仓库提前一天配好料，由车间统一领取？
6.工装夹具、模具更换时，有没有操作指导，有没有持续缩减换型时间的管理要求？
四、“法”—标准化作业情况
1.标准作业指导书/工艺文件、检测标准、操作规程是否以图文的方式悬挂在操作人员最方便看到的地方？
2.标准作业指导书/工艺文件清晰标示出工序节拍、操作步骤、所用工具规格、注意事项等；
3.标准作业指导书/工艺文件更新频次？因员工的熟练程度、工艺改进、设备改造等变化时更新，还是一直不更新？
4.标准作业指导书/工艺文件的执行监督？谁来检查？
5.机加行业工艺文件是否有清晰的加工路线和分步工时？用何刀具、吃刀量多少、转速多少等？
6. 未实施ERP生产计划模块的企业，是否有生产随工单，记录每个工序的开始和结束时间？
7.现场能否看到生产计划？生产计划排程的精细程度？计划达成率如何？
五、“环”—现场、目视化管理
1.有否现场5S的管理痕迹？5S管理评价：差 一般 良好 优秀？
2.物流通道是否有规划？规划的合理性，是否存在交叉与搬运情况？
3.现场看板、文件能否体现信息流畅通？
4.区域标识、看板、通道、安全标识、物料标识等目视化管理要素齐全程度？
5.异常情况或问题出现时，通知渠道及信息反馈如何实现？
六、“测”—质量控制运行情况
1.检验记录是否清晰、准确、及时？合格率、废品率、质量损失等；
2.不合格品是否标识、隔离？有否划分不合格品存放区？
3.现场了解不合格谁来处理？一般多长时间处理？该不合格是否经常发生？
4.质检人员检验依据是依照图纸还是作业指导书？依照图纸的话有否关键尺寸标注？
5.现场不合格或异常问题有否纠正措施的指导性文件？
6.有没有技术人员/工艺人员现场指导或监督检查？
7.首件检验和互检是否有效执行？相关记录是否齐全？
通过对“人-机-料-法-环-测”的现场观察，你就能识别非常多的浪费，从而为企业下一步的改善提供具体的方向和更多有针对性的策略。
