产品制造过程中，任何不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。
—— 一个不良品所有的成本是一个良品1.5倍的成本！
消除不良品或者减少不良品是工厂每一位成员的责任和义务，因为，不良品不仅关乎企业的品牌，更关乎自己和社会和利益！
这也是任何一家世界500强企业都非常重视品质的原因！
重视品质问题，不是要找谁的责任，而是要找原因、找方法去解决！
关于不良浪费，相信大家都能识别，所以，这边就不再多说了，只是跟大家一起看看，不良到底会造成哪些浪费，让大家意识到，第一次就做对是多么多么的重要！针对不良品浪费，我们应该采取怎样的措施？
具体浪费有以下方面
1】浪费物料/返工标签
2】浪费时间识别,分类,分配返工
3】浪费时间拆(2倍做的时间)
4】浪费时间重做
5】浪费时间重检查
6】返工时,占用可正常生产的机器
7】返工机器所耗用的水电气等能源
8】返工货堆积,占用空间
9】返工避免不了拆/接线/搬运,会带来二次的品质隐患.
10】返工影响所有人的心情,士气
11】可能因为返工影响交货期
12】不可返工的货需报废处理
13】返工后的货需要打折销售等等
一个返工，就能带出这么多的问题，10个返工，100个返工呢？按我们的不良率计算，一天约有2-3000件返工，是不是很恐怖呢，让人想起流行语，效率都去哪了，还没好好生产，效率就没了?
所以，大家一定要竖立好第一次就做对的理念，杜绝不良浪费和减少产品变异，那样，我们的效率自然就上去了。
——省一分就是赚一分（佛兰克林Benjamin Franklin）。
与质量改进密切相关的人员都清楚，钱应该从哪里省出来：减少返工、废料，消除浪费，建立一个流畅的生产流。
很多管理人员都在寻找各种解决质量管理的方法，用什么方法能让生产过程中的不良品数量减少、消除 一些不必要的浪费、让其产品达到高质量、高效率的效果呢？
6西格玛质量管理方法行之有效，受到极大的关注，广受众多知名企业欢迎；但6西格玛管理需要耗时数月，持续改进，而且需要培植精英即黑带人员，他们与车间第一线通常是脱离的。
精益生产对于提升生产力、变革企业文化及净化工厂有很好的效果，但是当碰到要解决看不见摸不着的质量问题的时候，它能提供什么有效的工具呢？
通过精益生产和六西格玛的强强联手形成了解决问题的强有力的工具，正是这些问题使公司年收入达不到底线要求。
这两个方法组合在一起使用所取得的效果比仅使用其中任一方法的效果要好的多。这是一个"1＋1＞2"的经典案例。
精益生产使我们增加行动力和意识。精益生产是以东芝生产系统的原理和突破性持续改进的方法为基础的，它着力于创建一个即时生产（JIT）零库存物料管理的生产流。通过一个为期五天的持续改进活动，跨部门的工作组着力解决质量和生产流中较容易的问题（我们称之为"挂得低的果实"），并取得了以下成果：缩短提前期、降低生产现场库存。
