TPM管理体系提倡设备综合效率来衡量企业的设备管理水平。目前，我国很多企业仍然采用传统的设备效率的衡量方法，用设备完好率和故障率作为指标。设备管理也侧重于保证设备的完整性和控制设备故障，有一定的局限性，不能完全反映设备使用效率的情况。
而设备综合效率比传统的计量方法更科学，旨在提高效率的利用率，发展设备管理，减少设备的效率损失。
设备综合效率的定义
TPM管理里的设备综合效率（OEE）是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值，是企业管理作为评估和分析改善用的指标。OEE分析的目的是最大限度地提高资源和设备的利用率，挖掘最大的生产潜力。
设备综合效率的计算方法
设备综合效率的计算公式如下：
设备综合效率=时间稼动率×性能稼动率×合格品率×100％
也就是说，为了计算设备综合效率，首先要计算时间稼动率、性能稼动率及合格品率。
时间稼动率：时间稼动率是将稼动时间除以负荷时间的值，计算方式如下。
时间稼动率（%）=（稼动时间/负荷时间）×100
性能稼动率：性能稼动率是评价设备性能的指标，根据实际稼动率和速度稼动率的乘法进行计算。
性能稼动率（%）= 实质（实际）稼动率×速度稼动率
实质（实际）稼动率（%）= {生产数量 × 实际生产时间 /（负荷时间-停止时间）} × 100
速度稼动率（%）=（理论生产时间 /实际生产时间）×100
合格品率（%） = （合格品数量/ 生产数量）×100
设备综合效率的效用
每个生产设备都有自己的理论产能。要实现这种理论上的能力，我们必须确保没有损失。通过OEE分析工具，我们可以找到这些损失及其根源，进而减少或消除这些损失。从生产经营的角度来看，其职能是：
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便于管理层宏观查看生产情况，了解生产信息；
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有利于机器设备保持良好的正常运转，减少设备故障和维修费用，加强设备管理，延长设备的使用寿命。
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通过程序的明确操作，提高工人的有效性，提高生产力；有利于人力和机器设备的科学配合，发挥最大潜力；
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帮助管理者发现并减少生产中的损失；
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提高产品质量，降低返修率；
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通过解决技术瓶颈来提高生产率；
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解决问题，分析并改善生产状况和产品质量。
实践证明，OEE是一个优秀的基准工具。通过OEE模型的每一个子项分析，它能准确清晰的告诉你设备效率是怎样的，在哪个生产环节有多大的损耗，你能做哪些改进。长期使用OEE工具，企业很容易找到影响效率产量的瓶颈，并进行改进和跟进，从而达到提高效率产量的目的，同时使公司避免不必要的浪费。
