一、中层精益管理培训背景
公司中层管理人员是公司的中流砥柱，起着承上启下的作用，是企业人力资源的核心力量，直接影响到一个企业的生存与发展。通过咨询旨在使中层管理人员明确公司的经营目标和经营方针，培养相应的领导能力和管理才能。使其具有良好的协调、沟通能力，以适应公司的业务发展，提升公司市场竞争实力。
中层管理人员管理水平的高低以及职业道德，往往决定了一个部门或一个企业管理的好坏，直接影响到企业的信誉、效益、质量、成本和员工士气。在部分企业中，中层管理人员的管理水平与职业素养已经成为企业发展的软肋！很多中层管理者往往表现出心有余而力不足，不知道如何去管理一个部门、一个企业或一个团队，因为他们缺乏必要的管理技能，完全凭经验凭感觉来管理，落后的管理理念、低效的管理技能和管理艺术、模糊的时间管理和目标管理，导致整个企业管理制度形同虚设，这已成为制约企业做强、做大的最大障碍。
基于以上理解，华昊联合设计策划本培训，可以帮助中层管理人员在短时间内快速提升，快速掌握基本的精益管理技能和方法。
二、中层精益管理培训模式：
利用集中咨询、训练的方法在特定的时间内，针对特定的人员对象展开系统、具体、实操性强的一种短平快能力提升模式，确保学员掌握自己所需要精益管理技能。
【活动时间】：咨询、训练，共2天1夜
三、中层精益管理培训适用对象：
◆企业规模小不宜选择咨询，选择培训模式，投入小见效快；
◆企业内有复制能力的人才，选择培训模式，投入小快速掌握效率提升的精益工具、方法；
◆对咨询方式犹豫不定，选择培训模式，尝试改善方法的有效性；
四、中层精益管理培训的特点：团队作战，任务导向，马上行动，快速见效
◆1个独特的沟通平台
◆1个快速的交流渠道
◆1个来自您企业内部的多功能复合型团队
◆2天的顾问师零距离实地辅导
◆2天的全职参与“学中做做中学”
◆2天的快速密集式改进
五、中层精益管理培训输出成果及开展流程：
| 项目 | 时间 | 推进内容 | 成果目标 |
| 1.调研、方案设计咨询 | 第1天 | 顾问师针对学员对象展开调研，针对客户具体情况设计课程内容及咨询方案 |
可量化的效果： -中层管理人员切实掌握实用的精益管理工具和方法； 非量化的效果： -理清中层管理人员角色认知、深刻理解和具备自我管理能力、专业管理技能、团队管理能力，成为独挡一面。 -创建可复制的精益推广模式。 |
| 2.咨询、训练总结汇报 |
第1-2天 (2天1夜) |
顾问主导开展讲解咨询内容，并组织演练，确保学以致用。 |
5.1 调研、方案设计：
【时间】：1天（8小时）
【对象】：生产制造型企业的车间主任、中层管理人员、储备干部及相关人员
【方式】：讲解+互动+案例分析+小组PK +角色扮演+发表点评+现场实践指导
【特点】：结合企业调研实际针对设计咨询内容及形式，提高咨询有效性
5.2 咨询、训练：（部分课程介绍）
5.2.1 理念篇
【理念课程大纲一：执行力之结果思维】
（一）结果执行的三大假象
1.1 态度不等于结果
1.2 指责不等于结果
1.3 任务不等于结果
（二）什么是结果
2
2.1 结果从哪里来
2.2 什么时结果
2.3 结果三要素
（三）为什么要做结果
3
3.1 结果改变命运
3.2 结果的价值
（四）管理者如何管理结果
4
4.1 基于战略定义结果
4.2 告诉做结果的人结果的意义
4.3 关心做结果的人
（五）如何做结果
5
5.1 做结果的三种方法
5.2 做结果的两种思维
【理念课程大纲二：工作责任感】
（一）为什么要有责任感
1.1 为什么要有责任感
1.2 员工缺乏责任感的现象
1.3 工作结果
1.4 工作业绩的获得
（二）工作责任感的构成要素
2.1 规范性
2.2 诚实性
2.3 彻底性
2.4 自觉性
2.5 创新性
（三）怎样激发员工的工作欲望
3.1 头脑风暴法
3.2 具有工作责任感的心态
3.3 员工对内对外的作用
3.4 唤醒自己心灵的巨人
5.2．2 精益系统方法和工具：
1.价值流图分析与应用Value Stream Management
2.精益现场6S
3.全员设备保全TPM
4.快速换模SMED
5.一个流One Piece Flow
6.单元生产CELL
7.标准化作业Stardard Operation
8.生产线平衡Line Of Balance
9.多能工Multi skills
10.拉动看板KANBAN
11.精益物流布局Layout
12.自动化与防呆JIDOKA Proof
5.2.2.1【价值流分析与应用】：
【课程大纲】：
（一）价值流介绍
◆VSM概念
◆VSM用途
◆VSM要点
◆VSM符号
（二）价值流绘制步骤
（三）现状价值流图绘制
（四）未来价值流图设计
5.2.2.2【精益现场6S】：
【课程大纲】：
（一）为什么要做6S
◆什么是6S
◆6S的好处
（二）如何做6S
◆整理
◆整顿
◆清扫
◆清洁
◆素养
◆安全
（三）制度化
◆6S评比制度建立
◆6S可视化标准建立
5.2.2.3【全员设备保全TPM】：
【课程大纲】：
（一）全员生产维护概论
◆企业设备管理过程中的病态
◆中国企业设备管理的误区
◆认误设备一生故障率状况
◆全员生产维护定义
◆设备的六大损失介绍
（二）全员生产维护管理
◆预防性维修:自主保全活动
◆初期清扫
◆发生源与难点问题对策
◆提高点检效率（目视化管理）
◆自主管理体制建立
◆预测性维修:专业保全活动
（三）推进全员生产维护实务
◆推进中遇到的问题及解决方案
◆全员生产维护活动步聚回顾
◆案例分享
5.2.2.4【快速换模SMED】：
【课程大纲】：
（一）通过F1赛车故事引入快速换模概论
（二）快速换模(SMED)概论
◆快速换模目的与背景
◆快速换模带来的益处
◆快速换模定义及基本原理
◆快速换模概述
◆推进快速换模进程
◆快速换模三个基本定义
◆快速换模成功案例
（三）快速换模推进六大阶段管理
◆估量整个换模时间
◆确定内部工序与外部工序
◆内部工序转化为外部工序
◆缩短内部工序
◆改善外部工序
◆标准化换模程序
（四）快速换模(SMED)案例分享
◆实际案例视频分享
◆学员互动交流
◆答疑
5.2.2.5【一个流】：
【课程大纲】：
（一）一个流生产概述
◆一个流生产介绍
◆一个流生产的构成条件与基本形态
◆一个流生产的优点
（二）一个流生产的实施
◆一个流生产应遵循的原则
◆一个流生产方式推行的前提
◆实施一个流生产的要点
◆注意事项
5.2.2.6【单元生产】：
【课程大纲】：
（一）什么是单元生产
◆生产线设置常用的方法
◆何为单元生产
◆单元生产的功能
◆单元生产的三种形态
◆单元生产的共性和条件
◆单元生产的优点
（二）如何设计单元生产
◆把握现状
◆标准WIP
◆生产线编程
◆生产线布局
（三）单元生产现场实施
◆设备选用或改造
◆单元工作台设计制作
◆可视化管理
（四）人员准备
◆员工多能化咨询
◆激励制度建立
5.2.2.7【标准化作业】：
【课程大纲】：
（一）作业标准化概述
◆作业标准化的作用
◆作业标准化的文件体系构成
◆作业标准化的三大表现形式
◆作业标准化的六大内容
◆作业标准化的五大展现方式
（二）精益生产之标准作业
◆标准作业的概念
◆标准作业的目的
◆标准作业在精益体系中的位置
◆标准作业的概念定义
◆标准作业前提条件
◆标准作业的理解要点
◆标准作业与作业标准的区分
◆标准作业的要素
◆实施标准作业的步骤
（三）标准作业运用及改善
◆标准作业的运用
◆标准作业前的前提
◆标准作业的基础条件
◆标准作业与非标准作业
◆标准作业前的准备
◆作业要领书与标准作业书
◆实施标准作业改善的步骤
◆标准作业改善举例
◆改善是标准作业的核心
5.2.2.8【生产线平衡】：
【课程大纲】：
（一）生产线平衡的意义
◆管理是平衡的艺术，企业管理者注重品质交期成本安全士气五个层面
◆生产线平衡在整个生产部的三级应用
◆木桶原理的引申
◆生产线平衡在具体生产过程中的五个意义
◆生产线平衡的定义
（二）生产线平衡的定义
◆生产线平衡的广义和狭义
◆生产线平衡的定义
（三）生产线平衡的计算
◆生产线平衡率的计算公式
◆生产线节拍计算公式
◆生产线平衡损失率
◆生产线平衡计算举例（学员各自计算结果并核对其答案）
（四）生产线平衡改善的基本原则
◆改善ECRS四原则
◆如何运用ECRS四原则
5.2.2.9【多能工】：
【课程大纲】：
（一）多能工概论
◆多能工的正确定义
◆培养多能工的意义
◆多能工的起源
◆多能工的兴起
（二）构筑多能工培养体系的四大要点
◆多能工培养成功的关键
◆多能工的生存基础
◆多能工成长的中流砥柱
◆系统化解决问题的方法
（三）多能工培养体系的三大模块
◆多技能员工训练系统的构筑
◆多技能员工操作系统的构筑
◆多技能员工激励系统的构筑
5.2.2.10【拉动看板】：
（一）看板概述
◆“拉动看板”的历史沿革
◆推进方式VS.拉动方式
◆何为“拉动看板”？
◆拉动看板的特点
◆拉动看板VS.生产计划
◆看板运营的基础条件
（二）拉动看板的类别
◆工序内看板
◆信号看板
◆工序间看板
◆外协看板
（三）拉动看板的应用原理
◆领取看板与生产指示看板的使用
◆领取看板与生产指示看板演示说明
◆拉动看板的使用规则
◆看板卡使用注意事项
（四）拉动看板实施流程
◆收集数据
◆计算看板数量
◆设计看板运行规则
◆全面咨询
◆启动看板
◆监察和维护
◆持续改善
5.2.2.11【精益物流布局】：
（一）精益布局概述
◆何为精益布局
◆精益布局实施的层面
◆精益布局实施的时机
◆精益布局的作用
（二）传统布局模式介绍
◆产品原则布局
◆工艺原则布置
◆成组原则布置
◆固定工位式布置
（三）精益布局模式介绍
◆U型布局
◆L型布局
◆一字型布局
（四）企业精益布局的原则
◆统一原则
◆最短距离原则
◆物流顺畅原则
◆利用立体空间原则
◆安全满意原则
◆灵活机动原则
（五）精益布局的分析工具
◆平面工艺与物流图
◆接近相互关联分析法
◆实战练习—团队PK
（六）精益布局的实施步骤
◆现状布局图绘制
◆确定改善对象
◆收集改善需求资料
◆生产节拍设定
◆制约问题改善
◆精益布局方案设计
◆精益布局方案评审
◆改善方案实施
5.2.2.12【自动化与防呆】：
（一）自働化的背景来源
（二） 自働化的定义
◆自働化的误区
◆自働化的定义
（三） 自働化的实现方式
◆目视化管理
◆定位停止系统
◆防呆工装设计
◆误动作防止系统和安全装置
◆全数自检机制和全员质量意识的提升
（四） 自働化的实施案例
（五） 自働化案例讨论
六.中层精益管理培训现场：
