TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM活动由美国的PM活动（生产性维护或预防性维护）演变而来。20世纪50年代前后，美国的装备制造业空前发展，各种装备维修活动在装备制造业中广泛开展。
为解决各类设备维修成本上升、维修难度加大的问题，美国借助欧洲工业革命的成功，总结了设备维修的经验，将设备故障后应急措施的事后处置方法称为“事后维护(BM)”。在设备故障前采取对策的预处理方法称为“预防维护(PM)”，延长设备寿命的改善活动称为“改良维护(CM)”。制造易于维修且无故障的设备的活动称为“维护预防(MP)”。最后将以上BM、PM、CM、MP四个活动组合起来，称为“生产维护(PM)”。从此找到了一种科学的设备管理方法，这就是TPM的雏形。美国使用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本。
20世纪60年代，日本从美国引进PM活动，并在具体实践过程中不断丰富其内容。到了20世纪60年代末，为了大力推广PM活动，日本设立了PM奖，奖励那些在PM方面做出显著成绩的企业。其中，日本电装功不可没。日本电装公司是丰田汽车公司的子公司，主营生产电器元件。1961年引进美国GE公司的美式PM生产维护，以此开始探索日本式的PM方式。
日本电装公司经过不断改进，最终创造了日式PM，即“全员生产维护(TPM)。
同时，由于日本电装在PM活动中取得的突出成绩，一举夺得年度PM优秀奖。日本电装公司的成功在企业界引起了巨大反响。协会的教授专家在考察了电装公司的现场后，发现制造部门80%到90%的员工都参加了这个活动，于是在PM前面加了一个T，正式称这家公司的PM活动为TPM，以区别于美国的PM活动。
1971年，日本设备管理协会（JIPE）正式认同了TPM活动，并且在日本企业全面推广这项活动。
